Что Представляет Собой Инструмент Стандартизированная Работа?

Что Представляет Собой Инструмент Стандартизированная Работа
Глава 1. Стандарты — Успех методов, ориентированных на постоянное улучшение производства, во многом зависит от умения устанавливать и разрабатывать стандарты. Стандарты должны быть точными и научными. Стандарты должны соблюдаться всеми. Есть три типа стандартов: разработанные совместными усилиями рабочих и их руководителей стандарты, которые постоянно улучшаются; разработанные на базе научных подходов и эмпирических данных стандарты, которые также меняются со временем, но менее регулярно; основанные на технических данных стандарты, которые с течением времени остаются неизменными.

Стандартизация — это установление норм и требований к изготовлению изделий, а также процесс обсуждения стандартов, их выполнение и совершенствование. Непрерывное совершенствование производства становится наглядным, поскольку первоначальный стандарт и результаты его внедрения позволяют отслеживать динамику улучшений.

Постоянное усовершенствование стандартов является ключевым аспектом стандартизированной работы и позволяет достоверно оценить эффективность выполнения производственных процессов. На рис.1 показана последовательность внедрения процедур стандартизации на предприятии. Рис.1. Последовательность внедрения этапов стандартизации Стандартизированная работа — это набор определенных процедур, устанавливающих применение оптимальных методов работы и последовательность операций для каждого процесса и каждого рабочего. Стандартизированная работа — это вовсе не жесткий «рабочий стандарт», установленный раз и навсегда.

  • Наоборот, стандартизированная работа позволяет выявить оптимальный уровень загрузки рабочих и оборудования, максимально соответствующий потребительскому спросу.
  • Стандартизированная работа — это инструмент, применяемый при ячеечном производстве и вытягивающей системе.
  • Стандартизированная работа позволяет оптимально использовать ресурсы (персонал и оборудование), синхронизируя производственный ритм с потребительским спросом.

К внедрению стандартизированной работы следует приступать после организации ячеечного производства и ввода в действие вытягивающей системы. Если эти методы бережливого производства уже применяются на предприятии, стандартизированная работа сделает их более эффективными.

  • система 5S и визуальное управление;
  • быстрая переналадка;
  • защита от ошибок;
  • система всеобщего ухода за оборудованием (ТРМ);
  • дзидока—автономизация;
  • ячеечное производство;
  • вытягивающее производство и система канбан;
  • выравнивание объемов загрузки и обеспечение ритмичности производственного процесса;
  • многостаночное обслуживание.

Для того, чтобы рабочие действительно постоянно совершенствовали свое мастерство, необходимы следующие условия:

  1. Активная работа в команде и понимание всех процессов каждым оператором.
  2. Признание заслуг операторов, постоянно улучшающих производство.
  3. Право на ошибки (за допущенные ошибки не следует наказывать) и поощрение новаторства.
  4. Система отслеживания и внедрения удачных предложений, сделанных рабочими.
  5. Сотрудничество с различными специалистами для оптимизации расположения оборудования и организации ячеечного производства.
  6. Обучение всех рабочих методам постоянного совершенствования.

Что такое стандартное выполнение работы?

С точки зрения lean, стандартизованная работа – это метод, ориентированный на выявление потерь и непрерывное совершенствование, Назначение этого метода заключается в детальном представлении процесса и последующем его поэтапном совершенствовании. Когда мы детально представляем процесс, мы знаем, в чём состоит ценность и где скрываются потери, поэтому становится возможным пошаговое его совершенствование.

  1. Другими словами, этот метод при помощи детального изучения процесса позволяет постепенно улучшать его, что можно сравнить с «хирургическим вмешательством» в процесс.
  2. Такое вмешательство производится после очистки от всех видимых и устранимых потерь, когда мы ищем потери, уже анализируя в масштабе действий работника, а не в масштабе организации потока,

Метод стандартизованной работы призван устранять потери путем анализа основного процесса по принципу « ценность – потеря », вот что я имею ввиду под «хирургическим вмешательством». В настоящее время существуют десятки известных интерпретаций данного метода, который берёт своё начало в Японии, с предприятий Тойота. В зависимости от процесса, под который адаптировался метод, в зависимости от предприятия и организации, а также по мере передачи опыта с востока на запад, метод видоизменялся: упрощался и искажался.

  • Наиболее полный алгоритм метода стандартизованной работы изложен в книге «Стандартизованная работа.
  • Метод построения идеального бизнеса», где также указаны возможные варианты упрощений и сочетаний элементов данного метода.
  • Первое, что необходимо отметить — отличие понятий «стандартизация работы» и « стандартизованная работа ».

Как правило, стандартизация работы фокусирует своё внимание на процессе, т.е. стандартизирует процесс. Формализованные документы отражают основные шаги процесса и считаются неизменяемыми, разработанными навечно. Такой подход в корне противоречит философии lean и методу стандартизованной работы в частности.

  1. Этот метод в первую очередь ориентируется на Заказчика и его потребности, он применяет лучший опыт и является гибким и постоянно изменяющимся.
  2. В отличие от формализации шагов процесса, как в первом случае, метод формализует шаги, добавляющие ценность изделию.
  3. Прошу вас, откажитесь раз и навсегда от старого понимания стандарта и стандартизации, не путайте устоявшееся понятие «стандартизации работ» с методом «стандартизованной работы».

Второе – это условия реализации метода. Необходимо тщательно изучить их перед тем, как применять метод. Существует три основных условия для реализации метода стандартизованной работы, без которых внедрение метода не даст необходимых результатов. Игнорирование этих условий – наиболее часто встречающаяся на практике ошибка, которая подрывает не только работоспособность процесса, но и эффективность методов lean в принципе.

Первое условие – время такта (Тт.). Для реализации метода необходима работа согласно времени такта, то есть его величина должна быть рассчитана и являться постоянной величиной в работе (не меняется в течение определённого времени). Время такта – расчётная величина, которая периодически пересчитывается, а при пересчёте времени такта перерабатывается практически весь комплект документации, предполагаемый методом. Но в течение определённого времени необходимо работать согласно рассчитанному времени.

Например, время такта может пересчитываться раз в месяц, по мере формирования потребности от Заказчика, далее, учитывая количество и продолжительность рабочих дней в месяце, рассчитывается время такта, Перерабатываются стандартные рабочие инструкции, персонал перераспределяется для работы в соответствии с новым временем такта, обучается, затем продолжается работа, Доступное для работы время – это всё рабочее время, в зависимости от того, по сколько смен и часов работает производство, без учёта обеденного времени, регламентированных перерывов, планового ремонта оборудования и обслуживания, когда работа не производится и т.д.

  • Другими словами, это чистое время работы.
  • Потребность Заказчика – это количество изделий, которое необходимо изготовить за определённый период времени.
  • В случае работы в одну или две смены, непредвиденно возникающие проблемы, такие, как поломка, дефект, невыход работника, могут быть компенсированы работой в сверхурочное время без риска срыва поставки Заказчику.

Однако, в случае полной загрузки в три смены, не говоря уже о работе в выходные дни, в случае возникновения подобных непредвиденных обстоятельств, существует большой риск, поэтому расчёт времени такта определяется с учётом ожидаемого коэффициента загрузки. Предпочтительным является первый случай, так как он более жёстко ограничивает ритм производства, в то же время оставляя пространство для манёвра в виде возможности организации сверхурочной работы. Второй способ расслабляет, оставляя резервы внутри доступного для работы времени.

Второе условие – повторяемая последовательность операций, В методе Стандартизованной работы стандартизируется всегда последовательность действий работника, а не движение изделия, инструмента или комплектующих. Отсутствие постоянной повторяемой последовательности приводит к выполнению работы различными способами, что приводит к различным ошибкам ( дефектам, поломкам, неправильному выполнению работы и переделкам). Нельзя позволять выполнять работу в произвольном порядке, порядок выполнения работы всегда должен быть наилучшим и стандартизированным.

С другой стороны, перед применением метода Стандартизованной работы необходимо убедиться в том, что стандартизируемые операции имеют периодически повторяемую последовательность действий. Необходимо быть уверенными, что они не выполняются хаотично и что на их последовательное выполнение не влияют непредсказуемые внешние факторы.

Третье условие – наличие стандартного рабочего запаса, Стандартный рабочий запас ( work in process ) – это минимальное количество незавершённой продукции перед каждой операцией (этапом процесса), необходимое для поддержания ровного течения потока. Минимальный запас незавершённого производства должен рассчитываться исходя из времени такта, пересчитываться вместе с изменениями потребности Заказчика и изменениями стандартной документации. Также он должен учитывать частоту пополнения запаса, т.е. если Тт.=10 минут, а поставка осуществляется каждый час, то минимальный запас, который должен находиться перед операцией, равен 60/10=6 штук (допускается +1 в качестве страховки на случай возникновения ошибки). Количество запасов меньше необходимого может остановить производство и нарушить ритмичность поставок Заказчику, чего ни в коем случае нельзя допустить. Запас незавершённого производства больше минимально необходимого количества провоцирует возникновение перепроизводства и следующих из него остальных видов потерь.

Несвоевременная поставка так же дестабилизирует стандартизованную работу, нарушая первые два условия. Поэтому, согласно данному условию, перед внедрением метода, необходимо убедиться в наличии минимального запаса и стабильности его пополнения. В первую очередь, успех внедрения метода заключается в активном вовлечении работников в процесс изменений, а также в разработку стандартной рабочей документации, что также можно отнести к условиям внедрения метода.

Учитывая степень детализации метода Стандартизованной работы, предполагающий индивидуальное рассмотрение каждой операции, выполняемой в процессе, крайне необходимо учитывать опыт и знания тех, кто непосредственно выполняет эти операции. Кому ещё могут быть известны все нюансы и тонкости выполнения той или иной операции, которые вряд ли можно встретить в технологии.

То, что называется опытом и мастерством, необходимо сохранять и передавать посредством стандартов, а это невозможно без вовлечения самих работников. Разумеется, при этом необходимо признание заслуг работников, постоянно улучшающих производство, их поощрение и всевозможная мотивация и вовлечение в дальнейшие улучшения.

На практике данное условие реализуется при помощи частичного высвобождения бригадиров для участия в разработке стандартов : консультировании, учёте специфических особенностей и генерации новых идей. Работа в команде также имеет огромное значение для успешной реализации метода. Для разработки полного комплекта документации, который предполагается методом, необходим не только основной персонал, но и представители технологической службы, службы ОТ и ТБ, механики и т.д., в зависимости от специфики ваших процессов.

Представители всех служб вносят вклад в общее дел в силу своей компетенции и взаимодействуют как единая команда. Эффективным методом вовлечения работников в процесс изменений и улучшений является система подачи и реализации предложений, При этом необходимо обучение всех работников методам постоянного совершенствования,

  1. Каждый работник должен знать, что он может подать предложение (предложить идею по улучшению).
  2. Соответственно, он должен понимать, как и где он может это сделать, а также он должен быть уверен, что его идею рассмотрят и обдумают, что она не останется без внимания.
  3. Тщательно проработав и соблюдая приведённые выше условия, внедрение метода стандартизованной работы будет существенно проще и успешней.

Удачи Вам во внедрении! Статья подготовлена на основании материала из книги «Стандартизованная работа. Метод построения идеального бизнеса», 2014 г.Ф.А. Семёнычев.

Зачем нужна стандартизированная работа?

Стандартизированная работа является средством диагностики эффективности производства, которое позволяет выявить проблемы и внедрить дальнейшие улучшения. Применение стан- дартизированной работы помогает стандартизировать выполнение процессов и устранить из них потери.

Что такое стандартизация в бережливом производстве?

Стандартизация – деятельность, направленная на упорядочение в определенной сфере, посредством установления регламентов и положений, определяющих способы многократных решений реальных проблем и задач.

Для чего нужны стандарты бережливого производства?

ГОСТ Р 56404 Бережливое производство. Требования к системам менеджмента — Стандарт разработан на основе накопленного опыта улучшения эффективности деятельности и нацелен на рост удовлетворенности потребителей посредством результативного применения системы менеджмента бережливого производства.

Что такое визуализация в бережливом производстве?

ГОСТ Р 56907-2016 Бережливое производство. Визуализация (Переиздание) ГОСТ Р 56907-2016 ОКС 03.120.10 Дата введения 2016-10-01 1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным бюджетным образовательным учреждением высшего образования «Московский автомобильно-дорожный государственный технический университет (МАДИ)» совместно с рабочей группой в составе: ФГБОУ ВПО «АГУ», АНО «Академия менеджмента», ОАО «Амурский судостроительный завод», ООО «БалтСпецСплав», АО «Вертолеты России», ОАО «Выксунский Металлургический Завод», ООО «Газпромнефть-снабжение», КнАФ ЗАО «Гражданские самолеты Сухого», ОАО «Ил», ОАО «Корпорация «Иркут», «Казанский национальный исследовательский технический университет им.А.Н.Туполева-КАИ» (КНИТУ-КАИ), ОАО «КАМАЗ», ООО «ЛинСофт», ПАО «Компания «Сухой», АО «Лада-Имидж», Министерство промышленности и торговли Республики Татарстан, ООО «Национальные системы менеджмента», ОАО «НЛМК», ПАО «Научно-производственная корпорация «Объединенная вагонная компания» (ПАО «НПК ОВК»), ОАО «Прибалтийский судостроительный завод «Янтарь», ПАО «ОАК»; ГК «Оргпром», ООО «ПензТИСИЗ», Государственная корпорация по атомной энергии «Росатом», ОАО «РЖД», АО «РСК «МиГ», МОО «Союз бережливых», ЗАО «Центр «Приоритет», Удмуртский государственный университет, ОАО «Черкизовский МПЗ»

  • 2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 076 «Системы менеджмента»
  • 3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ
  • 4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Февраль 2020 г. Правила применения настоящего стандарта установлены в, Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты».

  1. Настоящий стандарт разработан на основе передового опыта, накопленного организациями Российской Федерации и с учетом лучшей мировой практики по использованию визуализации — метода бережливого производства (далее — БП).
  2. Настоящий стандарт разработан для применения в любых организациях, принявших решение повышать эффективность деятельности за счет применения метода визуализации.
  3. Настоящий стандарт разработан с использованием нормативной базы и,
  4. Настоящий стандарт предназначен для использования в системах менеджмента бережливого производства и в других системах менеджмента и применим ко всем организациям независимо от их размера, формы собственности и вида деятельности.
  5. Настоящий стандарт является руководством по использованию метода визуализации на основе рекомендуемых принципов БП в соответствии с,
  6. В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
Читайте также:  Что Может Быть Причиной Пониженного Давления?

* Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики

  • _
  • * Действует,
  • Бережливое производство. Основные положения и словарь
  • Бережливое производство. Основные методы и инструменты
  • Бережливое производство. Организация рабочего пространства (5S)

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год.

Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия).

Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

визуализация (visualization): Расположение всех инструментов, деталей, производственных стадий и информации о результативности работы производственной системы таким образом, чтобы они были четко видимы и чтобы каждый участник производственного процесса моментально мог оценить состояние системы.

Читать подробнее: ГОСТ Р 56907-2016 Бережливое производство. Визуализация (Переиздание)

Зачем нужна стандартизация процессов?

Для чего необходима стандартизация процессов и процедур в компании? — Стандартизация процессов и процедур является одним из инструментов бережливого производства, поскольку является неотъемлемой основой для непрерывного совершенствования. Внедрение стандартизированных процессов и процедур является одним из важнейших условий устойчивой эффективности бизнеса в целом.

Самый значительный вклад в стандартизацию процессов и процедур вносят те, кто выполняет работу и знает ее во все подробностях. Стандартизации необходимо подвергать все процессы компании: будь то производственные процедуры, выполняемые ежедневно рабочими, или управленческие (бизнес процессы) процессы компании.

Стандартизированная работа

Основная цель внедрения стандартизации процессов и процедур — это устранение потерь. Каким образом этого можно достичь? Например, вы хотите усовершенствовать рабочий процесс на производстве. Что именно вы будете улучшать, если процесс не стандартизирован и где вы закрепите ваши изменения или улучшения процесса? Становится очевидно, что стандартизация процесса позволяет добиться стабильности или устойчивости процесса и избавиться от хаоса.

Какая работа является значимой?

ЗНАЧИМАЯ РАБОТА Работа, которую необходимо выполнять для обеспечения требований заказчика и добавления ценностей.

Что такое ппу в бережливом производстве?

А что мне с того? — И все-таки конечный результат будет зависеть не от одних уполномоченных по улучшениям, лидеров малых групп и руководителей подразделений, а от того, что каждый из нас сделает или не сделает на своем рабочем месте. И подача предложений по улучшению (ППУ) – как раз такой случай, когда сделать много приятнее и выгоднее, чем не сделать.

  • Приятнее – потому что эта деятельность отвечает нормальной человеческой потребности постоянно что-то вокруг себя улучшать и приносит удовлетворение.
  • А выгоднее – потому что за последнее время на комбинате создана целая система мотивации для тех, кто ищет и находит пути к повышению эффективности работы своего подразделения и комбината в целом при помощи предложений по улучшению (смотрите рисунок).

Каждое принятое к реализации предложение вознаграждается. Премия автору за полезное улучшение (300 рублей) или премия за помощь во внедрении такого предложения (50 процентов от премии автору) не впечатляют вас размером? Но если работник заинтересован в улучшении работы подразделения, своего рабочего места, сколько предложений у него может возникнуть? И учите, что дополнительное авторское вознаграждение за внедренное приоритетное улучшение может достигать 80 тысяч рублей в зависимости от полученного экономического эффекта. Кроме сиюминутных выгод, активность в подаче ППУ учитывается при начислении ИСН, то есть может повысить вашу зарплату на весь следующий год. А если ваша малая группа принимает количество ППУ в качестве показателя в своем плане развития и достигает его, то все ее члены могут повысить свой доход с помощью ИСН-2.

Что такое стандартизация своими словами?

Стандартиза́ция — деятельность по разработке, опубликованию и применению стандартов, по установлению норм, правил и характеристик в целях обеспечения безопасности продукции, работ и услуг для окружающей среды, жизни, здоровья и имущества, технической и информационной совместимости, взаимозаменяемости и качества продукции, работ и услуг в соответствии с уровнем развития науки, техники и технологии, единства измерений, экономии всех видов ресурсов, безопасности хозяйственных объектов с учётом риска возникновения природных и техногенных катастроф и других чрезвычайных ситуаций, обороноспособности и мобилизационной готовности страны.

  • Стандартизация направлена на достижение оптимальной степени упорядочения в определенной области посредством установления положений для всеобщего и многократного применения в отношении реально существующих или потенциальных задач,
  • За реализацию норм стандартизации отвечают органы стандартизации, наделенные законным правом руководить разработкой и утверждать нормативные документы и другие правила, придавая им статус стандартов.

В области промышленности стандартизация ведет к снижению себестоимости продукции, поскольку:

позволяет экономить время и средства за счет применения уже разработанных типовых ситуаций и объектов; повышает надежность изделия или результатов расчетов, поскольку применяемые технические решения уже неоднократно проверены на практике; упрощает ремонт и обслуживание изделий, так как стандартные узлы и детали — взаимозаменяемые (при условии, что сборка осуществлялась без пригоночных операций).

Стандартизация может быть малоэффективной в случаях, когда основной целью разработки изделия является достижение очень высоких функциональных характеристик, которые возможны при значениях основных параметров, не соответствующих стандартным.

На чем основывается стандартизация?

Стандартизация основывается на объединенных достижениях науки, техники и практического опыта и определяет основу настоящего, будущего развития и осуществляется неразрывно с прогрессом.

Что проверяет стандартизация?

опубликовано 09.02.2022 10:38 Государственный комитет по стандартизации Республики Беларусь (Госстандарт) создан в соответствии с Указом Президента Республики Беларусь от 05.05.2006 г. № 289 «О структуре Правительства Республики Беларусь» путем слияния Комитета по стандартизации, метрологии и сертификации при Совете Министров Республики Беларусь, Комитета по энергоэффективности при Совете Министров Республики Беларусь и департамента государственного строительного надзора Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь.

Госстандарт является республиканским органом государственного управления по проведению единой государственной политики в области технического нормирования, стандартизации, обеспечения единства измерений, оценки соответствия и аккредитации, энергоэффективности, по осуществлению надзора в строительстве и проведению госэкспертизы проектной документации, а также надзора за техническими регламентами и стандартами, за рациональным использованием топлива, электрической и тепловой энергии.

Структура Госстандарта состоит из центрального аппарата, включая Департамент контроля и надзора за строительством и Департамент по энергоэффективности. В систему Госстандарта в настоящее время входит 53 организации, расположенные во всех регионах страны.

повышение безопасности, качества, конкурентоспособности продукции (услуг), рациональное использование топливно-энергетических ресурсов, устранение технических барьеров в торговле, защита интересов государства и потребителей; обеспечение эффективного функционирования и развития национальных систем технического нормирования и стандартизации; подтверждения соответствия; аккредитации; системы обеспечения единства измерений Республики Беларусь; осуществление общей координации разработки технических регламентов и государственных стандартов, формирование и утверждение планов (программ) их разработки с учетом предложений республиканских органов государственного управления, организаций; обеспечение создания и развития эталонной базы Республики Беларусь, государственной метрологической службы; координация работ по оценке соответствия продукции, работ, услуг, персонала, систем менеджмента, компетентности персонала и иных объектов; формирование государственной политики в сфере эффективного использования топливно-энергетических ресурсов, организация разработки и реализации концепций и республиканских программ по энергосбережению; осуществление государственного надзора за соблюдением технических регламентов и стандартов, рациональным использованием топлива, электрической и тепловой энергии, государственного метрологического надзора; надзор в строительстве и проведение государственной экспертизы градостроительной и проектной документации; организация и координация работ по международному сотрудничеству Республики Беларусь в сфере технического нормирования, стандартизации, обеспечения единства измерений, оценки соответствия и аккредитации, эффективного использования топливно-энергетических ресурсов.

Основные усилия в области технического нормирования в настоящее время сконцентрированы на развитии системы технического регулирования в Евразийском экономическом союзе (ЕАЭС). Важнейшей задачей государственной стандартизации является развитие и поддержание в актуальном состоянии нормативной базы, обеспечивающей разработку и производство безопасной, высококачественной и конкурентоспособной продукции и услуг, а также реализацию требований технических регламентов ЕАЭС.

Нормативная база республики сегодня охватывает практически все отрасли экономики, активно развивается и совершенствуется. Наиболее значимые разработки осуществляются в машиностроении, строительстве, электротехнике, химии и нефтехимии, энергосбережении, агропромышленном и других секторах. Приоритет в этих работах отдан гармонизации национальных требований с международными и региональными стандартами.

Госстандарт осуществляет ведение Национального фонда технических нормативных правовых актов, обеспечивая промышленности и бизнесу доступ к государственным, международным, региональным и национальным стандартам других стран, в том числе на основе интернет-технологий.

  1. В республике реализуется ГНТП «Национальные эталоны и высокотехнологичное исследовательское оборудование» подпрограмма «Эталоны Беларуси».
  2. Национальная эталонная база сегодня включает 63 национальных эталона.
  3. Их разработка ведется с учетом потребностей экономики страны.
  4. Национальная система аккредитации Республики Беларусь имеет статус подписанта глобальных соглашений о создании условий для признания результатов оценки соответствия с международными и региональными организациями.

В республике наблюдается устойчивая тенденция роста количества организаций, имеющих сертификаты, подтверждающие соответствие систем менеджмента международным стандартам. Госстандарт участвует в работе ведущих международных и региональных организаций в области стандартизации, метрологии, аккредитации, энергоэффективности (ISO, IEC, OIML, IRENA, UNECE, CEN, CENELEC, ILAC, IAF, EA и др.), занимает активные позиции в проведении работ в сфере технического регулирования в рамках интеграционных образований на постсоветском пространстве – ЕАЭС и СНГ.

Как называется инструмент бережливого производства?

Инструменты бережливого производства (Lean production, ЛИН) – это набор технологий, позволяющих повышать качество, сокращать затраты и улучшать параметры поставки. Большинство инструментов Бережливого производства было разработано в компании Toyota, которая в конце 40-х годов ХХ века начала разрабатывать свою производственную систему ( TPS — Toyota Production System ).

Производственная система Тойоты базировалась на принципах «поточного производства» Генри Форда. Однако менеджеры компании дополнили этот принцип множеством инструментов, идей и методов как в области качества и организации производства, так и в управлении персоналом, добившись вовлеченности и дисциплины.

Огромный вклад в разработку и внедрение TPS внес Таити Оно. В результате, была создана система, позволяющая постоянно повышать эффективность бизнеса, предлагать клиентам продукцию все более и более высокого качества по ценам ниже, чем у конкурентов. В этой статье мы остановимся на самых популярных инструментах Бережливого производства, которые взяли на вооружение огромное количество компаний по всему миру. Вот они. РЕАЛЬНЫЙ ПРИМЕР! 5S – организация эффективных рабочих мест.5S – это пять последовательных этапов.

Сортировка – удаление всего ненужного с рабочего места. Соблюдение порядка – свое место для каждого предмета и каждый предмет на своем месте. Содержание в чистоте: чистота – залог бережливости. Стандартизация – основа любых улучшений. Совершенствование – проверки, чтобы сохранить достигнутое и преуспеть.

Визуализация – это комплекс, включающий стандартные операционные процедуры (СОПы), контрольные листы и информационные стенды, графики и схемы, кодирование цветом, карточки канбан, указатели и другие визуальные сигналы, информирующие о том, как должна выполняться работа, позволяющие сразу же оценить результативность работы и состояние производственного процесса (смотри Тренинг «Система организации рабочих мест (5S)» ).

Читайте также:  Что Относится К Основным Принципам Стандартизации?

Всеобщее обслуживание оборудования (TPM – Total Productive Maintenance). Это система ухода за оборудованием, ремонта и поддержания работоспособности, охватывающая все подразделения компании. Основной акцент в этой системе делается на предупреждении и раннем выявлении дефектов оборудования. Пропущенные дефекты могут привести к серьезным проблемам, в результате — длительные остановки и высокие затраты на ремонт.

Основа TPM – сотрудничество ремонтников и операторов, обучение операторов методам своевременного распознавания неполадок, включение в рабочий график остановок для чистки, смазки и профилактики, оборудования (смотри Тренинг «Всеобщее обслуживание оборудования (TPM)» ). Стандартизированная работа. Устные инструкции искажаются и забываются. Внедрение Стандартных операционных процедур (СОП) позволяет повысить качество и выполнять работу наилучшим образом. СОПы – определяют последовательность выполнения производственных операций, позволяют сбалансировать работу на разных участках, обеспечить оптимальное время цикла и время такта.

  1. Подробнее: Тренинг «Основы Бережливого производства»,
  2. Точно вовремя (JIT – Just-In-Time, «по щелчку пальцев») – это система обеспечивающая поставку компонентов и материалов от поставщиков компании или с предыдущих операций именно в тот момент, когда они нужны, и не раньше.
  3. Применение JIT обеспечивает резкое сокращение объемов незавершенного производства (НЗП) и запасов готовой продукции, ожидающей отгрузки, снижает потребность в сырье, материалах и финансовых ресурсах за счет минимизации запасов.

Подробнее: Тренинг «Основы Бережливого производства», Картирование потока создания ценности (VSM – Value Stream Mapping) – инструмент создания наглядной графической схемы (карты) производства конечной продукции. На карте отображаются информационные и материальные потоки, количественные и временные показатели процесса, запасы и перемещения на всех этапах создания ценности: от поступления сырья до отгрузки изделия.

  • Такая карта обеспечивает возможность проведения анализа процесса, позволяет выделить и оценить «узкие» места, предложить и реализовать идеи по оптимизации и совершенствованию (смотри Тренинг «Картирование потока создания ценности (VSM)» ).
  • Встроенное качество (дзидока) – это управление качеством непосредственно в производстве.

Для дзидока определяют четыре этапа:

Определить ненормальность или дефект; Остановить работу, которую вы делаете, если обнаружена дефектная продукция; Ликвидировать проблему; Изучить корневые причины проблемы и добиться того, чтобы они больше не возникали.

Подробнее про встроенное качество: Тренинг «Основы Бережливого производства», Быстрая переналадка оборудования (SMED – Single Minute Exchange of Die), Работа малыми партиями (в идеале – поток единичных изделий), которая является одной из основ Бережливого производства, позволяет более гибко реагировать на запросы клиентов и существенно снизить затраты, однако в этом случае требуется частая переналадка оборудования.

  • Снижение времени на переналадку устраняет возникающие проблемы.
  • Вот чего можно добиться, применив технологии SMED: Подробнее о SMED: Тренинг «Быстрая переналадка оборудования (SMED)»,
  • Все эти и другие инструменты Бережливого производства позволяют без крупных затрат существенно повысить производительность труда и качество продукции, сократить время выпуска и уровень запасов.

При чем, они применяются не только на производстве, но и в банках, медицине, телекоммуникациях и других сферах. Как же вы можете применить их в своей компании? Первыми из этих инструментов применяются – 5S и визуализация. Эти инструменты – базовые, без внедрения их в вашу практику работы использовать остальные, как правило, не получается.

  • Другими словами, если в самом начале перехода на Бережливое производство не уделить внимание 5S и визуализации, то позже вам придется вернуться назад и обеспечить их применение.
  • Ведь эти инструменты не только повышают эффективность, но и создают условия для воспитания самодисциплины и проявления вовлеченности, без которых не работает все остальное.

Добившись этого, можно идти дальше, расширяя ваш ЛИН-инструментарий. И помните, что действительно серьезные результаты: повышение качества, сокращение затрат и более гибкое реагирования на спрос, можно получить только применяя принципы и инструменты ЛИН в комплексе.

Сколько инструментов бережливого производства?

25 основных инструментов методологии бережливого производства —

Инструмент Суть мероприятий Эффект
5S Правильная организация рабочего места:

  • Рассортировать+убрать то, что не используется
  • Расположить в удобном порядке то, что используется
  • Поддерживать чистоту и порядок
  • Создать стандарты контроля
  • Совершенствовать, применяя созданные стандарты.
Достаточно быстрое выявление проблем в производстве, вызванных неправильной организацией рабочего места и сведение их к минимуму (например, избавление от залежей инструментов, которые использовались месяц назад, а сейчас только заставляют тратить время на поиск среди них нужного).
Andon (Андон) Система, которая сразу же информирует о возникшей в процессе производства проблеме и позволяет остановить процесс, пока обнаруженный дефект не стал массовым. Своевременная ликвидация проблемы, которая позволяет в дальнейшем не тратить ресурсы на ликвидацию последствий ошибки в глобальных масштабах.
Bottleneck analysis (Анализ узких мест) Нахождение «узкого» места производства («бутылочного горлышка»), не позволяющего создавать больше продукции за меньшее количество времени. Расширение «бутылочного горлышка» улучшает производительность и «выхлоп» производственных мощностей. Происходит улучшение слабейшего элемента на производстве, иными словами: «Слабые звенья, прощайте!»
Continuous Flow (Непрерывный поток) Выстраивание производственных потоков оптимальным образом. Процесс, выстроенный верно, не подразумевает заполнения «буфера» и каких-либо длительных остановок между этапами производства. Устранение таких потерь, как непродуманная транспортировка, излишние запасы, нерациональный расход времени.
Gemba (Поле битвы) Формирование понимания того, что все наиболее важное происходит на производстве, а не в кабинетах руководства. Руководство вовлекается в производственный процесс, что позволяет укрепить дисциплину, уменьшить время реакции на возникающие проблемы и получать информацию из первоисточника.
Heijunka (Планирование) Умение планировать заказы особым образом. Заказы клиентов разделяются на несколько небольших партий, которые выстраиваются в определенном порядке. Появляется возможность производить разную продукцию максимально быстро и сократить вероятность возникновения рисков нарушения производственного процесса на разных стадиях и срыва сроков передачи готового продукта заказчику. Данный lean tool ведет к тому, что снижается потребность иметь запас материалов, время производства. Он позволяет уменьшить потери за счет того, что каждый вид продукции изготавливается чаще, а запасы (иными словами, замороженные активы) сводятся к необходимому минимуму. При вынужденной остановке линии на предприятии есть вся необходимая клиенту продукция.
Hoshin Kanri (Развертывание политики) Налаживание связи между «стратегией» и «тактикой»: целями руководства с действиями представителей производства. Руководство задает цели каждому из сотрудников, они двигаются в этом направлении. Достаточная коммуникация между руководством и рабочими позволяет уменьшить потери. В компанию должен быть внедрен таск-менеджер для использования инструмента Hoshin Kanri.
Jidoka (Автономизация) Оборудование подвергается частичной автоматизации. Поиск проблемы происходит в автоматическом режиме. Есть возможность остановить производство при обнаружении ошибки. Один сотрудник может контролировать работу сразу нескольких устройств. Это приводит к снижению затрат на производство, а также сводит к минимуму затраты на ликвидацию ошибок (в сравнении с тем, если бы они были обнаружены не сразу же, а только в конце производственного цикла).
Kaizen (Постоянное улучшение) Использование kaizen tools представляет собой объединение усилий всех сотрудников предприятия в направлении формирования особой корпоративной культуры и достижение общих целей. Синергический эффект от объединения усилий сотрудников, направленных на уменьшение издержек, становится, по сути «вечным двигателем» прогрессирования бережливого производства на предприятии.
JIT, Just in time (Точно в срок) Производство и система поставки базируются на «вытягивании» необходимого клиенту на данный момент времени количества продукции. При этом прогнозируемый спрос в расчет практически не берется. Требует наличия на производстве таких систем, как «Continuous Flow», «Kanban», «Takt time» и «Heijunka». Этот способ наиболее эффективен при необходимости снижения количества выпущенных изделий, запасов сырья и размера производственного помещения. Способствует оптимизации финансовых потоков.
Kanban (Вытягивающая система) Регулирует потоки выпущенной продукции и сырья внутри и за пределами производства. Потребность в комплектующих или готовой продукции определяется с помощью сигнальных карт. Снижается количество потерь и излишек складских запасов. Положительно влияет на результаты проведения инвентаризации на складе.
KPI (Ключевые индикаторы производительности) Система метрик применяется для анализа приоритетных сегментов деятельности компании. Является мощным стимулятором роста для сотрудников. Ключевые индикаторы, которые могут изменять работники, позволяют своевременно определять потенциальные потери и риски, достигать стратегических целей, поставленных перед компанией.
Muda (Потери) Избавление от всего, что не представляет ценности для заказчика (потребителя). Узнав все возможные виды потерь, следует их своевременно обнаруживать и минимизировать, повышая качество работы персонала, оборудования и организации в целом.
PDCA (Планируй-Делай-Проверяй-Действуй) Итеративный метод, позволяющий внедрять всяческие улучшения и/или проводить изменения:

  • Планируй (создание детального плана)
  • Делай (осуществление плана)
  • Проверяй (контроль достижений)
  • Действуй (пересмотр проделанных действий с точки зрения эффективности, разработка при необходимости более продуктивных действий)
РDCA позволяет находить системный подход в решении возникающих проблем, внедрять улучшения и проводить эксперименты:

  • Планируй (выдвижение гипотез)
  • Делай (претворение гипотез в жизнь)
  • Проверяй (оценка результативности действий)
  • Действуй (внедрение изменений, новая попытка)
OEE (Overall Equipment Effectiveness, Полная эффективность оборудования) Позволяет отследить три вида потерь, относящиеся к функционированию оборудования: качество, готовность, производительность. Позволяет понять, насколько эффективно эксплуатируется оборудование.Это сбалансированный показатель, позволяющий повысить прибыльность производства и улучшить его технологичность. Если ОЕЕ достигает 100%, значит, компания выпускает продукт без брака, настолько быстро, насколько это вообще возможно с учетом имеющихся технологий, не допуская простоев.
Poka-Yoke (Защита от ошибки, Защита от дурака) Создание методов, предотвращающих появление ошибок в процессе производства. Главная цель — добиться «0 % дефективности». Затраты, связанные с предупреждением ошибок, значительно ниже, чем те, которые компания несет при регулярных инспекциях и, тем более, при исправлении брака, выявленного спустя длительное время.
Анализ основных причин Этим факторам нет места на производстве. Их выявление производится по принципу «пяти почему». То есть нужно задавать вопрос «Почему?» не менее 5 раз по отношению к каждому фактору, негативно влияющему на производство. Устранение основных причин появления проблем позволяет избежать возникновения аналогичных ситуаций в будущем.
Visual Factory (Визуализация производства) Используются простые индикаторы. С их помощью осуществляется обмен информацией. Каждый сотрудник понимает текущую ситуацию, опираясь на данные системы информации (цвет, звук и прочие сигналы).
VSM ( Value Stream Mapping, Карта потока создания ценности) Инструмент Лин, позволяющий наглядно отделить процессы, добавляющие ценность, от не добавляющих ее. Удобное решение для планирования изменений, планирующихся впоследствии.
TPM (Всеобщее обслуживание оборудования) Метод бережливого производства, суть которого состоит в том, чтобы привлечь к обслуживанию оборудования каждого сотрудника компании, а не только специалистов-техников. Цель ТРМ — повысить срок эксплуатации оборудования и его эффективность. Уменьшение количества простоев, ошибок в работе с оборудованием, аварий. Усиление чувства ответственности у каждого сотрудника.
Takt time (Время такта) Показатель периодичности, с которой клиент заказывает продукцию. Также время такта может отображать временной промежуток, в который компания предоставляет клиенту выпущенную продукцию. Можно рассчитать по формуле: Плановое время производства / Спрос потребителя. Позволяет определить требуемую производительность определенного производственного участка с целью удовлетворения потребностей клиентов.
Стандартизированная работа Инструкция по близкому к идеальному выполнению определенной операции. Этот документ постоянно анализируется и обновляется. При наличии в компании одинакового оборудования оно должно работать по единому стандартизированному методу (оптимальному). Максимальная эффективность достигается при использовании интерактивных документов, которые можно быстро видоизменять и дополнять. Уменьшаются потери (вследствие применения только лучшего опыта). Снижаются риски создания некачественного продукта.
SMART (Умные цели) Данная аббревиатура содержит в себе следующие слова: Specific, Measurable, Attainable, Relevant, and Time-Specific. В русском варианте это звучит так: цель конкретна, измерима, достижима, релевантна, определена во времени. При слабо продуманной коммуникации или ошибочном понимании задач неизбежно возникают потери. Устранить эту проблему позволяет правильно поставленная цель.
6 причин снижения производительности К самым распространенным причинам падения производительности относятся следующие: поломки, настройки, непродолжительные остановки, снижение скорости, отказы в работе, отказы в производстве. Все эти причины являются призывом к действию. Сократить время простоя можно только при последовательном устранении всех проблем.
SMED (Быстрая переналадка) Набор tools manufacturing, основанных на принципах бережливого производства, позволяющих намного быстрее проводить отладку оборудования (до 10 минут). Переналадка производится на основе двух действий: внутреннем и внешнем. Внутренние действия сопряжены с остановкой оборудования, а внешние могут выполняться и при работающем устройстве. Методика SMED подразумевает преобразование действий из внутренних во внешние. Становится проще производить небольшие партии продукции, увеличивается время полезной работы оборудования.

Что описывает фирменный стандарт?

Page 6 — В разделе собрано 1235 терминов, связанных с понятиями психологии, карьеры, трудоустройства, образования. Термины расположены в алфавитном порядке.

Читайте также:  Для Чего Нужна Метрология Стандартизация И Сертификация?

table>

стремление одних работников каким-то образом благоприятстовать, предоставлять более выгодные условия для других работников. Чаще встречается так называемый «ингрупповой Ф» — предоставление преимуществ членам собственной группы (своего подразделения, своим землякам, единоверцам и т.п.

(фандрейзинг, фондрайзинг, Fundraising; «fund» – финансы и «raise» – поднимать, повышать), сбор средств, формирование различных финансовых, денежных фондов, в частности для благотворительных, образовательных целей, а также на проведение общественных мероприятий. Чаще всего политических. Самая успешная кампания в истории Ф.

— кампания «Be the godfather of a kid» («Стань крестным отцом ребенка») обеспечивает направление пожертвования конкретному ребенку, проживающему в определенном городе в определенной стране. После распределения пожертвования организации, занимающиеся сбором средств (фандрайзеры), отправляют жертвователю фотографию этого ребенка и сообщают его имя.

Принятое решение заключалось в отходе от идеи потребностей страны в целом и переходе к потребностям одного конкретного человека., специалист, стимулирующий работу группы либо подгруппы при выполнении того или иного задания в процессе тренинга. Это могут быть тренер, котренер либо ассистент тренера. :1) процесс оказания помощи группе в выполнении задачи, решении проблемы или достижения соглашения к взаимному удовлетворению участников; 2) психологический эффект повышения эффективности деятельности в том случае, когда за работающим наблюдают.

Успешная Ф. включает: подготовку и планирование; конструктивный подход; определенные навыки и тип поведения; набор средств и методов, необходимых для работы.

  • , повышение скорости или продуктивности деятельности индивида вследствие воображаемого или реального присутствия другого человека или группы людей (без вмешательства в его действия), выступающего в качестве соперника или наблюдателя за его действиями.
  • , постепенное уменьшение величины подкрепляющих стимулов для перехода от работы с наставником к взаимодействию с окружающими людьми.
  • (Featherbending), условие, согласно которому работодатель под давлением государства или профсоюзов обязуется сохранить численность наличной рабочей силы независимо от потребности в ней.

(Feedback), обратная связь. После проведения тестирования сотрудников каждый сотрудник имеет право на то, чтобы получить доступ к своим результатам и определенный комментарий к ним, то есть «обратную связь»., глубокое изучение личных качеств, искусство узнавать характер человека по его наружности.

, объяснение существования и деятельности предприятия; дает картину его управления и основополагающие представления о том, чем собственно предприятие должно являться; ФП описывает: хозяйственную систему предприятия (кто мы?), цель предприятия (чего мы хотим?), сферу деятельности (что мы делаем?); в философии предприятия конкретизируются основные ценности, которые для сотрудников должны служить ориентиром их деятельности.

, специалист, анализирующий финансовую деятельность компании., руководитель корпорации, отвечающий за финансовые вопросы (имеет титул вице-президента, казначея, контролера)., обязательный атрибут любой коммерческой компании, используется для различения компаний.

В некоторых случаях отдельные элементы ФН регистрируют в качестве товарного знака (например, ООО «Автомир» – фирменное наименование, слово «Автомир» – товарный знак). Право на ФН действует в течение всего времени, пока компания существует. (корпоративный стандарт), система инструкций, предписаний, которые обязан выполнять каждый сотрудник фирмы с целью: исключения типовых, воспроизводящихся ошибок; увеличения надежности и КПД бизнесс-процессов; превращения удачных ситуаций в тиражируемую технологию.

Как говорили римляне: «Храни порядок и порядок сохранит тебя». Детальная разработка фирменных стандартов возможна лишь под конкретный заказ, но перечислим ниже несколько типовых элементов: миссия фирмы (философия, дух, культура); бренд и фирменный стиль (логотип, визитки, бланки, сайт и т.п.); запрет на употребление сотрудниками продукции конкурента; запрет на подписание сотрудниками каких-либо договоров без визы юриста; картотека рекламаций и возражений клиентов; контракт с сотрудником с чётким указанием прав/обязанностей; know-how; порядок действий сотрудников (заранее отрепетированный) в случае «аварийных режимов»; речевые модули; система корпоративного обучения; товарные знаки; фирменные: нормативы обслуживания и контроля; легенды, мифы; рекорды, эталоны, образцы поведения и подражания; сбытовая и/или исследовательская сеть; праздники (например, день рождения фирмы); сувениры; конкурсы, соревнования; предметы одежды и т.п.

, обычно состоит из следующих компонентов: зарегистрированные товарные знаки, на основе которых строится бренд фирмы, её товаров и/или услуг; логотип; фирменный цвет (цвета); девиз, слоган; сайт; фирменный шрифт и система вёрстки; фирменный герой и/или символ и т.п. Элементы ФС постепенно перерастают в фирменные стандарты, определяющие поведение сотрудников.

, группа людей, собранная специально с целью обсуждения определенной проблемы и дающая информацию организаторам обсуждения о возможных позициях разных людей по данному вопросу, а также о возможном столкновении мнений, аргументов и контраргументов спорящих сторон и т.п.

  • В практике управления персоналом ФГ – метод, пригодный для применения в больших организациях и дающий возможность предвосхитить социально-психологический эффект от принятия определенных организационно-управленческих решений.
  • ФГ уступают в репрезентативности (полноте охвата персонала) сплошным опросам, но зато превосходят любой опрос в том, что дают возможность смоделировать определенную динамику в столкновении мнений.

ФГ часто используются в анализе работы для прояснения рабочих задач, компетенций и действий, необходимых для выполнения конкретной работы., общая величина заработной платы служащих компании, исчисляемая исходя из существующих ставок оплаты или окладов и до момента удержания из нее различных налогов, отчислений на социальное страхование, взносов и удержаний.

  1. Общая заработная плата используется для определения суммарных производственных затрат на оплату труда.
  2. Wage fund), часть национального дохода, распределяемая между работающими в народном хозяйстве.
  3. Часть дохода предприятия, фирмы.
  4. В ФОТ входят заработная плата, стимулирующие и компенсирующие выплаты, премии за конкретные результаты деятельности, вознаграждение по итогам работы за год и за выслугу лет, надбавки по районным коэффициентам, за работу в вечернюю и ночную смену и т.п.

, способ организации учебного процесса, классифицируемый по времени, типу и срокам сдачи экзаменационной сессии. Как правило, выделяют несколько форм обучения: очная (дневная), заочная, очно-заочная (вечерняя), дистанционная, экстернат и др. (Distance Learning Program), комплекс программных и педагогических компонентов, предназначенный для передачи знаний на расстояние.

Обучение с использованием дистанционной технологии должно включать выполнение всех контрольных мероприятий и лабораторно-практических работ, предусмотренных образовательным Госстандартом среднего или высшего профессионального образования и примерным учебным планом для соответствующего направления подготовки или специальности.

Изначально так называли программы заочного обучения, в рамках которых студенты получали учебные материалы для самостоятельного изучения и последующей сдачей экзаменов.Т.о., учащиеся работали самостоятельно и периодически приезжали на сессии. В настоящее время появились компьютерные сессии, чтобы учащиеся могли получать прямой доступ к учебным центрам и друг к другу.

  1. Затем были введены видеосессии, а в последнее время с помощью Интернета стало возможным пересылать информацию и прочие материалы, оказывать методическую помощь и осуществлять интерактивное взаимодействие, фактически обеспечивая ситуацию виртуального класса.
  2. Форма организации учебного процесса для лиц, сочетающих получение образования с профессиональной трудовой деятельностью.

Предполагает самостоятельную работу обучающихся над учебным материалом. Заочное обучение используется для повышения квалификации. Заочные учебные заведения создают сеть учебно-консультационных пунктов, где также принимаются зачеты и экзамены. Особенностью ЗФО является больший (по сравнению с очной формой обучения) объем самостоятельной работы, связанной с выполнением контрольных заданий (контрольных и курсовых работ, эссе и т.п.).

, одна из форм обучения, которая предполагает обязательное посещение аудиторных занятий (лекций и семинаров), проводящихся по расписанию шестидневной учебной недели. На лекциях студенты получают необходимый теоретический материал, который позже закрепляется на семинаре. Методы проведения семинаров варьируются в зависимости от тематики учебного курса и включают разбор и решение практических задач, обсуждение тем курса, проведение деловых игр.

Также применяются компьютерные технологии, такие как автоматизированные обучающие системы, деловые игры и сетевое тестирование., одна из форм обучения, которая предполагает обучение 2 раза в неделю по вечерам. Студентам читаются лекции по каждой дисциплине, а также проводятся практические занятия и семинары.

  • Для осуществления промежуточного контроля знаний проводятся контрольные работы, коллоквиумы (зачет-собеседование по текущей теме).
  • Также по многим дисциплинам в течение учебного семестра предполагается выполнение студентом лабораторных практикумов и написание эссе и рефератов.
  • В высшем учебном заведении, государственная аттестация лиц, самостоятельно изучающих дисциплины согласно профессиональной образовательной программе по избранной специальности (направлению).

Правом получения высшего образования через экстернат пользуются лица, имеющие образование не ниже среднего (полного) общего или не ниже среднего профессионального образования. Положение об экстернате утверждается федеральным (центральным) органом управления высшим профессиональным образованием.

  1. , обычно включает следующие мероприятия:
  2. 1) Разработка Кодекса профессиональных и этических норм;
  3. 2) Разработка проекта формирования корпоративной культуры, который включает следующие работы: систематизация уже существующих и привнесение новых ценностей; семинары для первых лиц Компании; создание системы фирменных / корпоративных стандартов; выпуск внутреннего информационного издания о достижениях Компании; создание кадрового резерва; создание системы обратных связей в коллективе; развитие и обучение персонала; создание механизмов поддержания корпоративной культуры;
  4. 3) Внедрение корпоративной культуры.
  5. , краткое обозначение подходящей для человека группы профессий.
  6. (ФРД), метод изучения рабочего времени путем наблюдения и измерения всех без исключения затрат времени на протяжении рабочего дня или отдельной его части.

(Франшизинг, Franchising), форма предпринимательства, основанная на системе взаимоотношений, закрепленных рядом соглашений, при которых одна сторона (франчайзер) предоставляет возмездное право действовать от своего имени (реализовывать товары) другой стороне (франчайзи), способствуя тем самым расширению рынка сбыта.

  • Право, которое возникает в результате такой сделки, называется франшиза.
  • Ф — один из методов «клонирования» и распространения бизнеса.
  • Сторонами по договору Ф могут быть коммерческие организации и граждане, зарегистрированные в качестве индивидуальных предпринимателей.
  • Freelance – внештатный сотрудник, свободный работник), синонимы: удаленная работа, телеработа, дистанционная работа.

Подразумевает работу без контракта, внештатным сотрудником. Ф в Интернете заключается в поиске заказов через глобальную паутину, их выполнение и получения за это денег. Работодатель и работник находятся за сотни километров друг от друга, а Интернет в этом случае выполняет роль посредника для отправки результатов работы.

При этом денежные расчеты в Ф ведутся через банк, почту или системы электронных платежей: российские Webmoney, Yandex.Деньги или западную E-gold. В настоящее время на рынке Ф наиболее востребованы программисты, дизайнеры, преимущественно web, журналисты и представители других творческих профессий. Это связано с тем, что результаты их труда (статьи, программные коды, графику) можно без труда отправить по электронной почте.

, подразделение компании, обеспечивающее заключение и оформление договоров, контроль за соблюдением условий договора, своевременное и надлежащее выполнение обязательств по ним, ведение номенклатуры основных средств, получение, оформление, регистрацию первичных документов, проведение проверок сохранности и наличия основных средств на местах, надлежащее использование основных средств, оформление документов при передаче и списании основных средств.

  1. Психическое состояние переживания неудачи, возникающее при наличии реальных или мнимых непреодолимых препятствий на пути к некоей цели.
  2. Перечень обязанностей, выполняемых работником.
  3. Обычно Ф формально прописывается в должностных инструкциях.
  4. Но помимо формального Ф работник обычно выполняет и неформальный, который также имеет отношение к той позиции или должности, которую он занимает, при этом неформальный Ф может составлять большую часть работы.

Примером Ф может служить перечень будущих обязанностей, которые работодатель указывает в вакансии. Чем подробнее, конкретнее и в то же время системнее этот список, тем яснее работодатель представляет себе, для чего он подбирает работника под данную вакансию и какой работник ему нужен на самом деле.

  • В ряду основных непосредственных причин: 1) репродуктивное, нетворческое, строго алгоритмизированное мышление; 2) недостаточная операбельность знаний и умений; 3) низкий уровень общей культуры и нравственной надежности личности;
  • 4) пассивная стратегия поведения.
  • ФН, по мнению многих специалистов, в частности экспертов ЮНЕСКО, относится к числу факторов риска современной цивилизации; она способна обернуться (и оборачивается) большими потерями и убытками для общества, достаточно вспомнить об одной из величайших катастроф — трагедии Чернобыля.

, в управлении это отражение разграничений обязанностей и прав сотрудников аппарата управления. ФМ используется в процессе организационного проектирования. Читать подробнее: Фирменный стандарт, значение термина

Для чего нужны стандарты организации?

Цель стандарта организации (СТО) — стандартизация процессов на предприятии для эффективного выстраивания бизнеса, совершенствования производственных процессов, обеспечения стабильного качества и конкурентоспособности продукции или выполнения работ, оказания услуг.